你知道連續模具有什么特點嗎？

連續模具是指沖壓在一次行程中依次布置在多個不同的位置，同時完成多道工序的模具。沖壓材料在連續模具中是分階段成形的，連續成形是工程集中的技術方法，可以用一組模具完成切邊、切邊、缺口、沖壓、塑性變形、打孔等多種工序。根據沖壓件的實際需要，將多個沖壓工序(在工作臺內稱為臺站)按特定的順序連續沖壓。它不僅可以完成沖壓工序，還可以完成成形工藝，甚至裝配工序，需要大量工程沖壓的復雜沖壓零件可以成形為一組模具，這為高速自動沖壓機提供了有利的條件。由此可見，連續模具多為一個臺站，是一種效率較高的拔模。

連續模具的特點

♂連續模具結構復雜、制造、周期長、成本高、維護困難。

♂使用連續模具沖壓可以減少設備、模具數量和車間面積，省去了半成品的運轉和存儲。

♂由于各工序是在不同的工位上完成的，定位累積誤差會影響工件的精度，所以連續模具生產的工件精度不高。

♂連續模具的各工序分散在各個工位，不存在復合模“較小壁厚”的問題，因此模具強度較高、壽命較長。

♂一副連續模具可以完成沖裁、彎曲、成形、拉深等多道工序。壓力機每次沖程可沖制一個工件或工序件，因此具有比復合模較高的勞動生產率。

♂連續模具使用卷料或帶料，送料、出料和疊片等都容易實現自動化。自動化連續模具的沖壓過程中，人體部位不必進入危險區域，操作穩定。